Hur man bestämmer felpunkten för en vertikal svarv

I. Börja med Symtom, Kategorisera feltypen
Kategorisera först felet baserat på dess manifestationer för att begränsa felsökningsomfånget:

1. Ingen rörelse (t.ex. spindeln roterar inte, verktygsstolpen rör sig inte): Fokusera på att kontrollera strömförsörjningen, signalen och drivsystemen.

2. Precisionsavvikelser (t.ex. dimensionsavvikelser, ytjämnhet): Prioritera att kontrollera den mekaniska strukturen, styrskenorna och spindellager.

3. Larmmeddelanden (t.ex. servoöverbelastning, systemfel): Kontrollera larmkoden och parameterinställningarna direkt.

4. Onormalt ljud/värme: Fokusera på lager, växlar, smörjning och kylsystem.

✅ Tips: Registrera bearbetningsprogrammets segment, driftläge och belastningsstatus när felet uppstår; detta hjälper till med reproduktion och lokalisering.

II. Fortsätt steg-för-diagnostikprocess för exakt lokalisering

Steg 1: Informationsinsamling → Identifiera "När, var och hur"

Fråga operatören: "Stannade det plötsligt under verktygsbytet?", "Hörde du ett "klick"-ljud först?"
Kontrollera systemloggen: Om den visar "ALM 401: Servo Alarm" indikerar det ett fel på servoaxeln.

Bevara scenen: Återställ inte lätt för att undvika att förlora viktiga signaler.

Steg 2: Visuell inspektion → Eliminera uppenbar fysisk skada

Titta: Kontrollera om det finns en brinnande lukt, trasiga säkringar eller oljeläckor i elskåpet.

Lyssna: Ger spindeln ett "brummande" ljud under drift (en typisk egenskap för lagerskador).

Touch: After stopping the machine, touch the spindle box. If there is localized overheating (>70 grader), indikerar det för hög lagerförspänning eller dålig smörjning.

Steg 3: Signalanalys → Bestäm om "Kommandot har levererats"

Använd en PLC-programmerare för att kontrollera gränssnittssignalerna:

Om verktygshållaren inte roterar, kontrollera om signalen Turret_Rotate_Enable är 1;

Om signalen finns men ingen åtgärd finns, är felet på exekveringssidan (motor, mekanisk störning);

Om signalen saknas ligger felet på styrsidan (NC-program, PLC-logik, kretsbrott).

Steg 4: Test av delsystem → Isolera feldomäner

Spindelsystem: Kör utan-belastning och använd en varvräknare för att mäta om den faktiska hastigheten matchar kommandot. Om avvikelsen är stor, kontrollera växelriktarens parametrar eller analog utgång.

Matningssystem: Flytta Z--axeln manuellt och observera om det "kryper" (rycker). Om så är fallet, kontrollera styrskenans smörjning eller glappkompensationsvärde.

Hydraulsystem: Mät oljetrycket. Om det är lägre än det inställda värdet (t.ex. bör det vara 4 MPa, men det faktiska uppmätta värdet är 2,5 MPa), kontrollera pumpen, ventilerna och läckpunkterna.

Steg 5: Instrumentverifiering → Exakt kvantifiering av anomalier

Använd en multimeter för att mäta motorlindningsmotståndet; en trefasig obalans som överstiger 5 % kan indikera skada.

Use a laser interferometer to measure positioning accuracy; if the backlash is >0,02 mm, ledskruvens förspänning behöver justeras.

Use a thermal imager to scan the electrical cabinet; an abnormal temperature (>80 grader) hittades i en viss drivmodul, vilket tyder på dålig värmeavledning eller överbelastning.

Steg 6: Parameterjämförelse → Felsökning "Mjuka fel"
Återkalla systemparameterbackupen och jämför de aktuella värdena:

Till exempel, #1420, en felaktigt modifierad spindelhastighetsförstärkning kommer att orsaka hastighetsfluktuationer;

#1825, förlorad glappkompensation kommer att orsaka felaktig positionering.

Särskild anmärkning: Otillräcklig batterispänning efter ett strömavbrott kan leda till parameterförlust.

Steg 7: Ersättningsverifiering → Slutlig bekräftelse
Byt ut misstänkta felaktiga kort (som frekvensomriktarmoduler, I/O-kort) med reservdelar av samma modell.

Om ersättningen löser problemet är det originalkortet som är felet; om avvikelsen kvarstår, fortsätt att felsöka andra komponenter.